Иногда инновации настолько очевидны, что, постфактум, это заставляет нас задаться вопросом, «для чего нам потребовалось столько времени?»

На первой странице июньского Nihon Keizai Shimbun была статья , озаглавленная 14 автомобильных компаний, включая Toyota Unify: Затраты были сокращены вдвое через стандартизацию основных деталей. Все 14 японских автомобильных и мото компаний согласились поделиться и создать общие спецификации деталей и материалов.

Цель состоит в том, чтобы резко снизить затраты на разработку и производство. Работая вместе, эти компании будут снижать избыточные инвестиции и повышать конкурентоспособность японских автомобилей. Они начнут путем консолидации общих сырьевых металлов, пластмасс и полупроводников, а также обмена информацией о развитии технологий для внедрения беспилотных автомобилей к 2020 году В статье сообщается, что снижение затрат примерно 5% было достигнуто в расходах на покупные комплектующие в связи со стандартизацией деталей и сокращения номенклатуры деталей для автопрома в Японии. Это характерно не только для Японии, на самом деле Daimler, Volkswagen и Bosch уже начали использование стандартизации в разработке, производстве и закупках.

Браво, я говорю этим 14 компаниям. Хотя взаимозаменяемые детали были использованы, а потом забыты военными, по крайней мере два тысячелетия назад, стандартные детали, которые могут быть пригодны для любой единицы на сборочной линии, были постоянным элементом производства в течение немногим более двух столетий. На уровне отдельных брендов, компании достигли заменяемых деталей давно. Автомобильное массовое производство родилось в 1913 году с работы Генри Форда. Сто лет спустя, мы просто догадались распространить инновационный процесс по стандартизации и взаимозамене деталей за пределы одной корпорации или нескольких корпоративных цепочек поставок для всей отрасли. Для отличающихся отраслей и секторов на такой тип обмена технологиями и стандартами есть пока только намек.

Как долго мы должны ждать других инноваций процесса расширяющих его стандарты до целых отраслей промышленности? Целых стран?

Почему мы не в состоянии принять процессные инноваций на протяжении десятилетий? Потому что эти старые идеи уже «реализованы» или их хотя бы пытались реализовать и не смогли? Или потому что имея дизайн, отличный от вашего конкурента, вы приобретаете ощущение преимущества? Или в конце концов, потому что, создание новых привычек для взрослого человека представляет большую проблему?

Одна из иллюстраций, почему мы не принимаем нововведения может показаться смешной. В конце средневековой Японии, пассажирские перевозки важных особ осуществлялись не в вагонах и не в каретах, а, в основном, на плечах 4 мужчин. Причина этого, как некоторые предположили, не потому, что колесо было неизвестно, но потому, что труд был в большом изобилии и очень дешев в этот период. Мы видели подобные явления в том, как людей используют на заводах и предприятиях, оказывающих услуги, в бедных странах с дешевой рабочей силой. Технология или инновационный процесс может быть доступен, но нет острой необходимости в его применении, либо нет возможности его экономичной реализации.

Кайдзен и его зрелое систематическое осуществление каждым в организации, зародилось по крайней мере полтора века назад, если проследить его в Toyota Production System.

Сколько еще лет потребуется для того, чтобы метод управления Кайдзен был принят в вашей отрасли?

Насколько много разных нововведений и инноваций, которым уже десятилетия или даже тысячелетия, вы игнорируете?

Каково ваше обоснование для отказа от принятия этих нововведений?